Sicher ist sicher: Farbcodierung in der Lebensmittelindustrie

Wie sieht eine Farbcodierung im Lebensmittelbereich aus?

Das Ziel von Farbcodierungen ist es, das Risiko einer Kreuzkontamination durch Bakterien und Rückstände zu minimieren. So soll beispielsweise sichergestellt werden, dass Reinigungschemikalien über Bürsten oder Schrubber nicht an Lebensmittel gelangen. Oder dass Allergene wie Nussrückstände nicht in Kontakt mit anderen Produkten kommen. Die farbcodierten Reinigungsgeräte lassen sich leichter getrennt halten sowie zielgenauer reinigen – und erhöhen so die Lebensmittelsicherheit. Um das zu erreichen, wird jedem Bereich und/oder jeder Aufgabe eine Farbe zugeordnet.

Machen wir es an einem Beispiel fest:

Natürlich können Sie auch einzelne Produktionsschritte farblich codieren oder andere Funktionsbereiche farblich markieren.

Voraussetzungen dafür, dass alle Vorteile farbcodierter Reinigungsgeräte genutzt werden, sind Systematik, Einheitlichkeit und Einfachheit – zu komplizierte Systeme gehen gerne schief. Verwenden Sie kontrastierende Farben.

Eine erfolgreiche Farbcodierung benötigt ein breites Produkt- und Farbspektrum – wie es die PHT Group anbietet. 12 verschiedene Farben und über 100 Produkte stehen zur Auswahl. Alle Reinigungsbereiche werden abgedeckt. Von Besen, Schaufeln und Eimern über Bürsten, Abzieher, Schaber und Spachteln bis hin zu ergonomischen Teleskopstielen.

Praktische Tipps für die Farbcodierung im Betrieb

Farbkontraste verwenden: Durch Farbkontraste werden abgebrochene Kunststoffteile oder einzelne Borsten von Geräten in den Lebensmitteln leicht erkannt.

Farbkombination einfach halten: Bei einzelnen Geräten oder Gerätegruppen sollten keine Farbkombinationen verwendet werden. Beispielsweise sollten Griffe und Besen- oder Wasserschieberkörper dieselbe Farbe haben.

Wenige Farbe verwenden: Nicht jeder einzelne Schritt sollte eine eigene Farbe haben. Wenn das Farbcodierungssystem zu kompliziert ist, wird es nicht verstanden oder nicht beachtet.

Sinnvolle Farbzuweisung geben: Die Farbwahl sollte nachvollziehbar sein. Ideal sind Farben, die mit einer bestimmten Zone oder einem bestimmten Lebensmittelprodukt logisch in Beziehung stehen.

Beschilderung anbringen: Schilder mit Bildern oder mehrsprachiger Beschriftung helfen bei der Orientierung.

Rot-Grün-Sehschwäche berücksichtigen: Betroffene mit einer Rot-Grün-Sehschwäche können die Farben Rot und Grün nicht unterscheiden. Daher sollten rote und grüne Geräte nicht im gleichen Arbeitsbereich verwendet werden.

Farbenblindheit berücksichtigen: Kontrastfarben helfen farbenblinden Mitarbeitenden, Farben einfacher zu unterscheiden.

Farbcodierungssystem vollständig umsetzten: Das Farbcodierungssystem sollte in allen betroffenen Bereichen zeitgleich eingeführt werden. Ein fixes Enddatum für das alte System und ein Startdatum für das neue Farbcodierungssystem geben Orientierung.

Kommunikation sicherstellen: Alle Mitarbeiter in der gesamten Produktionsstätte müssen über das Farbcodierungssystem informiert werden. Jeder sollte das System verstehen können.

Gleichfarbig aufbewahren: Geräte sollten in den Bereichen aufbewahrt werden, in denen sie verwendet werden. Aufbewahrungsvorrichtungen wie Schattenwände oder Wandhalterungen sollten dieselbe Farbcodierung haben.

Gut fürs HACCP-Konzept

Die Sicherheit, die eine gute Farbcodierung schafft, hilft Ihnen auch, die HACCP-Anforderungen zu erfüllen. Denn Farbzuordnungen wirken präventiv. Gefahren entstehen erst gar nicht: Schadstoffmigrationen über Reinigungsprodukte werden im Vorfeld reduziert. Die jeweiligen Farbcodierungen sollten Sie daher zur HACCP-Konformität dokumentieren.

Die Farben sorgen für bessere Hygiene, das ergonomische Design für gesunde Mitarbeiter. Einerseits werden unnötige Belastungen von Muskeln und Gelenke vermieden. Andererseits lassen sich die Geräte selbst mühelos reinigen.